14 12
发新话题
打印

个人收藏整理的一些污水处理技术及实例

本主题由 baihongfang 于 2007-11-15 21:46 设置高亮

个人收藏整理的一些污水处理技术及实例

个人收藏整理的一些污水处理技术及实例
希望大家有用,您的需要,就是我的动力,大家相互学习,相互交流


ABR中厌氧颗粒污泥的微生物学特性
 
  
  ABR反应器是一种新型的反应器,其分割式的构造使各隔室形成了各自固有形式的颗粒污泥,这是其高效稳定运行的关键[1],因此了解颗粒污泥的微生态结构对于颗粒污泥的培养具有指导意义。
  1 材料和方法
  1.1 试验材料
  以西安汉斯啤酒厂的厌氧消化污泥为接种污泥,采用淀粉合成废水在有效容积为15.84L的ABR反应器中培养厌氧颗粒污泥。ABR反应器(见图1)由4个隔室组成,在每个隔室的上流室内设循环加热管,用温度控制器将反应器内温度控制在(33±1)℃。ABR反应器的水力停留时间为24h,进水COD为2500mg/l。
  1.2 分析项目及方法
  取已运行了238d的ABR反应器各隔室下部的厌氧颗粒污泥做试验,其中表面菌丝采用扫描电镜观察;辅酶F420采用紫外分光光度法测定[2];比产甲烷活性采用史氏发酵法测定[2]。
  2 结果与分析
  2.1 各隔室颗粒污泥的微生物学特征
  对各隔室污泥表面菌丝的电镜扫描结果显示,各隔室颗粒污泥中占优势的菌种并不一样,1#隔室颗粒污泥的表面菌种以产酸菌为主,有杆状、螺旋状,菌体小,表面有粘液层,它们能将各类复杂有机质水解成脂肪酸,属于专性厌氧细菌;内部则存在大量利用氢的产甲烷短杆菌(直径约0.5μm,长约3μm),它们从氧化H2的过程中获得能量,属专性厌氧微生物[3]。由于1#隔室中的氢浓度很高,所以它们在颗粒污泥内部成为优势菌,并将大部分的COD转化为甲烷。2#隔室的颗粒污泥中菌群多样复杂(主要有球菌、杆菌和索氏甲烷菌),没有明显占优势的菌群,这与2#隔室底物的多样化相一致。在产甲烷过程中利用H2的产甲烷细菌生长得相当迅速,1.5d就能形成比较完整的微生物种群;相反,利用乙酸的产甲烷菌的生长较慢,如甲烷八叠球菌(Methanosarcina)形成完整的群落需要5d以上,而甲烷丝状菌(Methanosaeta)只有在SRT>12d时才能开始生长[4]。由于ABR反应器截留生物固体的能力很强,使得污泥龄较长,微生物种群丰富,这是反应器耐冲击负荷、处理效率高的内在原因。3#隔室颗粒污泥中的菌群分布与2#的类似,也没有明显占优势的菌群,但索氏甲烷菌有增多的趋势,主要是由于基质浓度较低所致(大部分基质在1#、2#隔室内被降解),而索氏甲烷菌在低基质浓度中的增殖速率比其他类型细菌的快。在4#隔室的颗粒污泥中索氏甲烷菌成为优势菌。综上所述,由于ABR各隔室内的环境(pH、底物类型、底物浓度)不同,因而形成的微生物群落也不同。
  2.2 在不同基质中的产甲烷活性
  分别采用葡萄糖、甲酸、乙酸、丙酸为基质,测定各隔室颗粒污泥的最大比产甲烷活性,结果见表1。
  表1 不同基质下的最大比产甲烷活性ml/gd
  污泥来源   葡萄糖   甲酸   乙酸   丙酸
  1#隔室   3   17   45   75
  2#隔室   169   37   96
  3#隔室   128   24   118
  4#隔室   135   55   50
  注: 无数值处表示活性极低。
  为使厌氧处理系统能够持续稳定地运行,需创造适合于不同微生物种群生长的环境条件,使反应过程中物质的转化及能量的流动顺利进行。Lettinga教授[5]提出了厌氧多段的思想(SMPA),而ABR则完美地实现了SMPA工艺的思想要点,反应器中不同隔室内的厌氧微生物的种类分布呈现出良好的种群配合,每个隔室中均存在着适应该隔室水质的优势微生物种群,底物沿隔室逐级被降解,同时各隔室底物的种类及浓度又对隔室内的微生物菌群起到了选择作用,于各隔室形成性能稳定、种群配合良好的微生物链,保证了运行工况稳定,提高了处理效果[6]。从表1可以看出,1#隔室中分解丙酸的产氢产乙酸菌较多。由于产氢产乙酸菌只有与利用氢的产甲烷菌共同培养才能生长,因此可推知在1#隔室中观察到的产甲烷短杆菌是产氢产乙酸菌和产甲烷菌的共生体,大量产氢产乙酸菌的存在为ABR系统的稳定运行创造了有利条件。2#、3#隔室的颗粒污泥在葡萄糖和乙酸中的产甲烷活性较高,说明颗粒污泥中以利用乙酸的产甲烷菌为主。4#隔室的污泥利用甲酸的产甲烷活性很低,主要原因是该隔室内的底物主要为乙酸、丙酸。
  2.3 辅酶F420含量的测定
  从各隔室污泥辅酶F420含量的测定结果(见表2)可知,沿各隔室F420的含量逐渐升高,这与产甲烷活性的变化趋势相同,4#隔室颗粒污泥的辅酶F420含量明显高于1#隔室,主要是由于1#隔室的菌群以产酸菌为主,而4#隔室的以产甲烷菌为主,可见F420能反映颗粒污泥的产甲烷活性。
  表2 辅酶F420的含量μg/gd
  隔室   1#   2#   3#   4#
  F420   782   5602   6621   15410
  3 结语
  ① ABR各隔室不同的环境(pH、底物类型及浓度)形成了不同的微生物群落,1#隔室颗粒污泥表面的优势菌是产酸菌,内部的优势菌是利用H2的产甲烷菌,2#、3#隔室的颗粒污泥中没有明显的优势菌,菌群多样复杂,4#隔室的颗粒污泥中的优势菌是索氏甲烷菌。
  ② ABR各隔室颗粒污泥利用葡萄糖、甲酸、乙酸和丙酸的产甲烷活性不同,说明各隔室颗粒污泥的微生物组成不同,前面以产酸菌为主,后面以产甲烷菌为主。
  ③ ABR反应器中颗粒污泥的辅酶F420沿隔室升高,与产甲烷活性的变化趋势一致,即F420能反映颗粒污泥的产甲烷活性。

TOP

Carrousel氧化沟处理维尼纶废水

Carrousel氧化沟处理维尼纶废水
  我国于70年代初期从国外引进多套维尼纶生产装置,因生产1 t维尼纶短纤维将排出约150 m3左右的高酸度、含大量甲醛的废水,故各厂家均同期建设了污水处理厂。随着维尼纶短纤维生产技术的改进及其前道工序产品——聚乙烯醇产量的大幅度提高,进入原污水处理厂的水量和水质都发生了很大变化,原建的维尼纶废水处理工艺已不能满足环保要求。
1 原建维尼纶废水处理工艺
  原建维尼纶废水处理工艺主要处理来自维尼纶短纤维生产车间缩醛化生产过程中产生的酸性甲醛废水以及聚乙烯醇生产过程中产生的部分污水,一般含甲醛180~200 mg/L,硫酸1 700~2 000 mg/L,硫酸钠2 000~2 300 mg/L,聚乙烯醇粉末40 mg/L以及其他化工物料包括醋酸锌、甲醇、醋酸、醋酸乙烯等,CODCr一般在800 mg/L以上。处理工艺以生化处理为主,包括活性污泥法和生物膜法等多种形式。经多年的运行结果表明,在废水的pH调节、大分子物质的降解、CODCr去除率、污泥的最终处置等方面都存在不少问题,特别是抗冲击负荷能力较低。
2 Carrousel氧化沟工艺的应用
  皖维化纤化工股份有限公司(原安徽省维尼纶厂)于1999年初对污水处理厂的原工艺进行了改造,将原合建式表面曝气池改为Carrousel氧化沟工艺,设计规模为1.2×104 m3/d,主要处理聚乙烯醇和新型维尼纶短纤维生产过程中所排废水,目前运行效果良好。
2.1 设计进、出水水质及工艺流程
  设计进水水质为:pH=6.0,CODCr=600 mg/L,BOD5=250 mg/L,SS=80 mg/L。污水的组分为:醋酸、甲醇、芒硝、醋酸锌、醋酸乙烯、聚乙烯醇粉末等。
  设计出水的水质参照GB 8978—1996《污水综合排放标准》一级标准。
  污水处理厂工艺流程见图1。

2.2 改造的主要内容及设备选型
  改造的主要内容包括在各车间排放口加中和剂,保证进入污水处理厂的废水pH值≮6.0。将难生物降解物质聚乙烯醇粉末[一般聚合度2 000左右,其分子量约(8~10)×104 u]进行部分分离回收。增建1 200 m3事故排放池一座。改合建式表面曝气池为Carrousel式氧化沟,设计容积为10 500 m3(L=87.5 m,D=5.5 m×6道,H=3.7 m),废水总停留时间保证20 h以上,为低负荷设计。为保证污泥回流,增建 20 m辐流式二沉池两座,其水力表面负荷约0.8 m3/(m2.h)。最后为尽可能降低出水CODCr含量,将原废弃水塘改作氧化塘,其停留时间约24 h。
  设备选型采用直径为2.85 m的变频调速式倒伞型表面曝气机5台,潜水低速推进器4台,半桥式吸泥机2台,无堵塞污泥回流泵3台以及可调式出水堰门等,同时为进一步提高出水水质,在氧化塘内安装了直径800 mm的高速表面曝气机4台。
3 运行结果及分析
  氧化沟的实际运行参数见表1。
 
表1 氧化沟的实际运行参数
名称 进水
流量
(m3/h) 水力停
留时间
(h) 有效
水深
(m) 运行
水温
(℃) 流速
(m/s) 溶解氧
(mg/L) 污泥
浓度
(mg/L) 污泥
回流比
(%)
参数值 400 26 3.7 >16 中:0.4
底:0.2 1.0~
3.5 2 000 80
 注 ① 曝气机叶轮浸入水下深度一般为100 mm;
   ② 溶解氧的测定点分别在氧化沟中段及进水口前5 m、水下1 m处。
  污水处理厂运行情况见表2。

表2 污水处理厂运行情况
项目 总进水
(mg/L) 氧化沟进
水(mg/L) 二沉池出
水(mg/L) 去除率
(%) 氧化塘出
水(mg/L) 总去除
率(%)
CODCr 686 432 87 80 42 94
SS 74 35     15 80
 注 表中数据为1999年10月份的运行数据平均值;
BOD5未检测;pH值总进水为5.8,氧化塘出水为7.8。
  从表2数据可以看出,运行效果良好,出水各项指标远低于设计值,氧化沟对CODCr的去除率达80%,若进水量和进水水质达到设计数值,其去除率可能会更高,而原有合建式表面曝气池其CODCr去除率仅50%左右。尽管维尼纶行业废水的BOD5/CODCr值约0.35~0.45,但氧化沟属低负荷设计,因其容积负荷较低,水力停留时间和污泥龄长,使其对大分子物质(溶解于水的聚乙烯醇粉末)的生物降解能力加强,同时与有效地控制外沟溶解氧(一般在1.0 mg/L)也有很大关系。此外,因较好地保持了氧化沟的污泥浓度在1 500 mg/L左右(尽管比城市污水处理厂低得多),使其抗冲击负荷能力大大提高,仅10月份就出现两次进水CODCr值高达2 000 mg/L以上,且维持时间均在8 h左右,氧化沟的最终出水CODCr仍保持在100 mg/L以下,这一点是原有工艺所不具备的。
4 结论
  ① 氧化沟运行负荷并非越低越好,试验表明,此氧化沟进水量增大,进水CODCr提高,运行反而稳定,突出表现在污泥浓度的稳定。就目前的运行情况,需不断地对氧化沟内补充氮(尿素及粪便)、磷,同时还投加适量硫酸亚铁进行絮凝,以加速污泥生长及减少二沉池污泥流失,至今已运行3个月仍没有剩余污泥排出。
  ② 维尼纶行业废水的特点是酸度高,因此加强氧化沟进水的pH值控制尤为重要,包括在车间排放口的初次中和、中和剂的选择(潮电石渣最佳,比生石灰易溶解,避免了电石渣上清液的硫化氢气味)。
  总之,使用氧化沟作为维尼纶行业废水的生化处理手段,运行稳定、可靠、管理方便,投资和运行费用不高,易于实现自动控制。

TOP

Carrousel氧化沟脱氮除磷工艺设计探讨

Carrousel氧化沟脱氮除磷工艺设计探讨
 
 
Corrousel氧化沟工艺设计中所涉及的主要参数是:硝化速率、各反应单元的污泥龄及总污泥龄、反硝化速率或能力、污泥产率、污泥负荷、污泥回流比、最大除磷能力、异养菌体比例、活性污泥浓度、活性污泥需氧量、去除BOD5需氧量等。对以上参数计算得正确与否将直接影响设计精度及碳化、脱氮除磷的效果。
1 生物除磷脱氮
1.1 影响生物除磷效果的因素
1.1.1 污泥龄
  经研究发现,影响除磷效果的因素之一是活性污泥中聚磷菌的含量及其对磷的吸收能力,当总污泥龄为8~10d时活性污泥中的最大磷含量为其干污泥量的4%,为异养菌体质量的11%,但当污泥龄超过15d时污泥中最大含磷量明显下降,反而达不到最大除磷效果。因此,一味延长污泥龄(例如20d、25d、30d)是没有必要的,宜在8~15d范围内选用,最终应以各反应阶段污泥龄的计算公式进行校核,当两者接近时说明假定是合理的,反之则需重新假定,直至结果相近为止。除磷效果与异养菌体质量和污泥龄、BOD5去除的关系可用下式表示:
       P0-Pe=0.11ZaLC0•η(1-e-0.24tST)   (1)
  式中 P0-Pe——进、出水磷浓度之差,mg/L
   LC0、η——分别为进水BOD5浓度及其去除率,mg /L、%
    tST——污泥龄,d
   a——污泥产率,kg TS/kg BOD5
   a=0.6(TS0/BOD5+1)-0.072×0.60×1.072(T-15)/[1/tST+0.08×1.072(T-15)]    (2)
  式中 Z——活性污泥中异养菌体重量所占比例,%
    Z=[B-B2-8.33Ns•1.072(T-15)]0.5         (3)
    B=0.555+4.167(1+TS0/BOD5)Ns×1.072(T-15)    (4)
  式中 Ns——BOD5—SS负荷,kgBOD5/(kgMLSS•d)
         Ns=1/a•tST         (5)
  式中 TS0——进水中悬浮固体浓度,mg/L
  显而易见除磷效果与多项因素有关,决非为假定厌氧区HRT=1.5 h那样轻而易举可以确定的,且污泥产率也受多项因子的制约,不同的进水水质及污泥龄和水温得出的污泥产率不同,因此不是简单地假定a=0.6所能概括的。
1.1.2 硝酸盐及基质浓度
  前置厌氧池有利于聚磷菌对污水中易于降解的有机基质的储备和对磷的释放,加强了在好氧条件下对污水中磷的吸收。
  研究同时发现,未进行反硝化或反硝化不充分的高浓度NO3-N的存在将阻碍对磷的释放,聚磷菌将直接利用有机酸呼吸,由其他异养细菌降解有机物,其关系式为:
 PF=[a0LC0-2.9(NO3-Np)]f/(1+Rp)  (6)
 P0-Pe=1.55e0.2038PF  (7)
  式中 PF——当有NO3-N存在时所能除磷的期望值
     NO3-Np——[ZK(]进入厌氧池的NO3-N浓度,mg/L
     NO3-Np=(NO3-N)0+(NO3-N)e•Rp    (8)
  式中(NO3-N)0、(NO3-N)e——分别为进、出水中的NO3-N浓度,mg/L
    f——容积比系数,%
    f=Vp/(Vp+Vn+Va)   (9)
  式中 Vp、Vn、Va——分别为厌氧区、缺氧区、好氧区反应池容积,m3
     Rp——至厌氧区之污泥回流比,%
    a0——进水中易降解BOD5所占比例,
    a0=0.30
  从上述公式可知,在低基质污水、高NO3-N及高污泥回流比的条件下,为达到同等除磷效果必须通过加大厌氧区容积的措施予以解决,因而随意确定厌氧区的HRT(例如1.0 h、1.5 h等)将事与愿违。
1.2 影响生物脱氮效果的因素
1.2.1 DO
  尽管人们对好氧区中伴随反硝化作用的发生具有浓厚的兴趣,但并不认为当好氧区的DO达2~4mg/L时以及在强烈的空气扰动下阻碍活性污泥絮体直径的增大也会带来反硝化作用。同时研究结果表明,当好氧区DO保持在0.5~0.7mg/L时才会产生有限的反硝化作用(总氮去除率达65%左右)。这一发现与以往的研究成果一致,即活性污泥在DO存在时异养细菌将优先利用DO作为最终电子受体,只有在缺氧环境中(仅有NO3-存在时)才有可能利用NO3-被降解时释放出的氧来降解有机物。
   因A2/O系统大量的内回流而导致缺氧区DO增高影响脱氮效果的事实已被大家认同。因此,在前置缺氧区的氧化沟内设置适当的(不宜过大)反硝化段(见图1)以预先削减来自好氧段的DO,再以无动力回流至前置缺氧区是必要的。

1.2.2 碳源及硝酸盐含量
  当有足够的碳源存在时(前置反硝化)脱氮反应过程迅速,所需反硝化容积小;但当内源呼吸时(同步反硝化)脱氮反应过程缓慢,所需反硝化容积大,其关系可用增速系数K=[Vn/(Va+Vn)]-0.235表示。
  从有机物的降解反应和活性污泥的脱氮反应式可以看出,需反硝化的NO3-越多所需碳源越多;反之,如果需反硝化的NO3-浓度高,则必须供给足够的碳源,而若碳源不足则会影响反硝化能力。为达到设计脱氮量,在不另加碳源的情况下,在有限的范围内可加大反硝化容积来解决(反硝化速度决不单是水温的函数),其关系可用下式表示:
[NO3-Nn]/[BODs]=0.75×0.80Oc/2.9 ×(Vn/Va+Vn)   (10)
  或:
    [NO3-Nn]/[BOD5]=(0.75×0.80×Oc/2.9]×(VnVa+Vn)0.765   (11)
  式中[NO3-Nn]/[BOD5]——反硝化能力,kg(NO3-N)/kg BOD5
    Oc——BODs去除需氧量,kgO2/(kg BOD5•d)
  式(10)适用于同步反硝化,式(11)适用于前置反硝化。
     Oc=OR/Ns   (12)
  式中 OR——单位活性污泥需氧量,kgO2/(kgMLSS•d)
    OR=0.5η•Nv+0.24Z•MLSS•1.072(T-15)   (13)
  式中Nv——BOD5容积负荷,kgBOD5/(m3•d)
    NO3Nn——能提供给反硝化区的硝酸盐浓度,mg/L
     NO3-Nn=TN0-TNe-Nus-Nes   (14)
  式中 TN0、TNe——分别为进、出水中总氮浓度,mg/L
    Nus、Nes——分别为排出剩余污泥中氮合成浓度和出水悬浮浓度中含氮量,mg/L
     Nus=0.125aZ(Lc0-Lr)   (15)
     Nes=0.125Z•Lse     (16)
  式中 LC0、Lse——分别为出水中BOD5悬浮物浓度,mg/L
     Lr=Lce=ZLse•1.42(1-e-k1t)    (17) 
1.3 影响好氧硝化效果的因素
1.3.1 硝化速率与水温、碱度关系
  研究表明,硝化速率不仅是污水水温的单一函数,且受DO、碱度的影响。通常情况下硝化反应池内保持DO在2mg/L左右是可以实现的,不会对硝化速率产生明显的影响,主要问题是当进水温度<20℃、碱度低(pH<8.0~8.4)时将会对硝化速率构成影响,其关系可用下式表示:
     μn(T•pH)=[μmax(20℃)•100.033(T-20)]/[1+0.04(10pH0-pH-1)]      (18)
  式中 μmax(20℃)——当水温为20℃时的最大硝化速率,d-1;取μmax(20℃)=0.3~0.4d-1
      pH、pH0——分别为进水和最佳酸碱度,当pH0=8.0~8.4时μmax(pH0)=1d-1
  按式(18)计算的硝化速率即为设计采用值,无需按假定的污泥龄推算硝化速率,以避免假定不合理而产生任意性。
1.3.2 硝化污泥龄及NH3-N与硝化速率的关系
  通常当硝化速率确定之后取其倒数作为硝化污泥龄似乎是合理的,但由于目前均采用单一水温函数关系推求μn,一旦不能满足设计者的要求时,甚至会出现以稳定污泥为理由无限加大污泥龄(例如25、30d等)的问题,这将意味着无限制地增大氧化沟好氧区容积,故推荐采用下列公式推算硝化污泥龄:
    E=1-[100.051T-1.156/(NH3-N)0[tSN•μ n(T•pH)-1]    (19)
  式中 tSN——硝化污泥龄,d
    E——NH3-N去除率,%
     (NH3-N)0——进水中NH3-N浓度,mg/L
2 反应池容积计算
  以生物除磷脱氮为目标的反应池包括厌氧池、缺氧池和好氧池三部分(或区),为便于比较,本文也按两个缺氧区计算:一部分(完成80%的反硝化)设在氧化沟的后段,该部分容积按同步反硝化方法计算;另一部分(完成20%的反硝化)设在厌氧池之后,该部分容积按前置反硝化方式计算。各区段所需污泥龄与相应阶段容积比的关系可用以下联合公式表示:
    tSR=tSN•[(Vn+Va)/Va]               (20)
   tSP=tSR•[(Vn+Va+VP)/(Vn+Va)]     (21)
   tST=tSP•[(Vn+Va+Vp+Vd)/(Vn+Va+Vp)]   (22)
  式中 tSN、tSR、tSP、tST——分别为硝化、反硝化、厌氧阶段污泥龄及总污泥龄,d
            Vd——二沉池容积,m3;HRT≤3.0 h
  氧化沟好氧区容积也可按下式计算:
    Va=[KaQ(LC0-Lr)/(Ns•MLSS)]      (23)
  式中 Q——处理污水量,m3/d
     K——变化系数
3 工程算例
  为便于比较,设计基本条件及工艺同引文。处理水量Q=15000m3/d(不考虑变化系数),进、出水水质见表1。
 
表1   进、出水水质
项 目 COD(mg/L) BOD5(mg/L) SS(mg/L) TKN (mg/L) TP(mg/L) NH3-N(mg/L) NO3-N(mg/L) pH 水温(℃)
进水 300 150 200 30 4.0     7.0 15
出水 60 20 20   1.0 5.0 10.0 6-9  
  设计参数及结果见表2。
表2 设计参数及结果
设计参数 引 文 本 文
结 果 来 源 结 果 来 源
硝化速率μ(d-1) 0.04 假定 0.129 式(18)
总污泥龄tST(d) 25 假定 15 式(22)
污泥负荷Ns[kgBOD5/(kgVSS•d)] 0.15 推算 0.093 式(5)
MLSS(mg/L) 4 000 设定 4 000 设定
污泥产率a(kgTS/kgBOD5) 0.60 假定 0.946 式(2
剩余污泥产量(kgTS/d) 585 推算 1 915.65  
反硝化速率[kgNO3-N/kgVSS•d] 0.013 6 推算    
NO3-Nn(kg/d)合计
其中,氧化沟(80%)
前置缺氧池(20%) 153 推算 145.4 式(14)
122.4   116.3  
30.6   29.1  
厌氧池污泥回流比RP(%) 100 按好氧推算 60 设定
硝化污泥龄tSN(d)     8.2 式(19)
异养菌体比例Z(%)     0.288 式(3)
BOD5去除需氧量Oc[kgO2/(kgBOD5•d]     1.421 式(12)
活性污泥需氧量OR(mg/L)     0.398 式(13)
厌氧池NO3-NP(mg/L)     6.0 式(8)
除磷期望值PF(mg/L)     3.25 式(6)
Vn/(Va+Vn)同步反硝化     0.176 式(10)
Vn/(Va+Vn)前置反硝化     0.016 8 式(11)
Vp/(Vn+Va+Vp)     0.190 式(6)、(7)、(9)
反硝化污泥龄tSR(d)     10.1 式(20)
厌氧污泥龄tSP(d)     12.5 式(21)
氧化沟总容积(m3)
其中,好氧区容积Va(m3)
缺氧区容积Vn(m3) 7857
4 643
3 214 推算 8 302
6 841
1 461 式(23)
式(10)、(20)
前置缺氧池容积(m3) 1 221   117 式(11)、(21)
厌氧池容积Vp(m3) 938 HRT=1.5h 1975 式(6)、(9)
4 工艺设计优化及讨论
  从表2可知,引文中总有效反应池容积为10016m3(HRT=16.0h),本文为10394m3(HRT=16.6h),即总反应池容积比较接近,但从各功能反应区的容积来看则差别甚大,从而可能导致好氧硝化、厌氧释磷不彻底(容积偏小),且大大超出了脱氮所需的缺氧池容积,因而增加了不必要的投资。为避免此种结果的发生,提出以下几点改进建议:
  ① 宜按照本文提出的公式,紧密结合进、出水质进行各项设计参数的计算,防止假定的任意性;
  ② 要使厌氧池容积减小,一是要尽可能降低排放水中NO3-N浓度,二是防止过多的污泥回流至厌氧池;
  ③ 如果在氧化沟内不设反硝化段,或者只承担反硝化的20%,将80%改由前置缺氧池承担以得到充足的碳源,进一步减少缺氧池容积则有利于降低出水NO3-N浓度;
  ④ 可将图1工艺改为60%的污泥回流至厌氧池,40%回流至缺氧池,这样既可同时满足厌氧、好氧段对活性污泥的需求,又能达到预期的处理效果;
  ⑤ 将表面曝气机改为转碟曝气机,以提高溶氧效率和有效水深,并减小占地面积。

TOP

CASS法在湖州市碧浪污水处理厂的应用

CASS法在湖州市碧浪污水处理厂的应用
 
  1 概述
  湖州市位于浙江省北部、太湖南岸。九五期间,由于太湖水体污染,已经严重影响了太湖流域的人民生活,制约了经济发展。为了治理太湖、缓解太湖水体的污染,市政府决定在湖州市建设几座污水处理厂。碧浪污水处理厂就是其中之一。它位于湖州市碧浪小区,污水处理规模为10000m3/d,小区采用雨污分流制排水,整个小区的生活污水由污水管道收集后排入该厂处理。
  碧浪污水处理厂工程由北京美华博大工程有限公司总承包,将于2002年6月进行正式调试。
  2 污水处理工艺
  为适应中小城镇的功能特点,确保出水水质,污水处理工艺必须考虑除磷脱氮且总体布置合理美观。在以活性污泥法为基础的二级处理流程中,可供选择的具有明显脱氮除磷效果的流程有:A2/O工艺、VIP工艺、UCT工艺、Bardcnpho工艺和A/O+Phostrip工艺、CASS工艺等。经过审核比较本工程最终选择了CASS工艺为本工程污水处理工艺。
  CASS(Cyclic Actiavated Sludge System)工艺作为SBR处理技术的一个改进,不仅具备SBR法工艺简单可*、运行方式灵活、自动化程度高的特点,而且具有明显的除磷脱氮功能,这一功能的实现在于CASS池通过隔墙将反应区分为功能不同的几个区域,因在各分格中溶解氧、污泥浓度和有机负荷不同,各池中占优化的生物相亦不同。尽管单池为间隙操作运行,但使整个过程达到连续进水,连续出水。同时在传统SBR池前或池中设选择器及厌氧区,相当于厌氧、缺氧、好氧阶段串联起来,提高了除磷脱氮效果。
  CASS工艺主要优点如下:
  ⑴ 生化池中由于曝气和静止沉淀间歇运行,使基质BOD5和生物体MLVSS浓度随时间的变化梯度加大,保持较高的活性污泥浓度,增加了生化反应推动力,提高了处理效率。静止沉淀时,活性污泥处于缺氧状态,氧化合成大为减弱,但生物体内源呼吸在进行,保证了出水水质。
  ⑵ 工艺流程简单,运行方式灵活,无二次沉淀池,取消了大型贵重的刮泥机械的污泥设备。扩建方便。
  ⑶ 生化池分生物选择器、厌氧区和主曝气区,利用生物选择器及厌氧区对磷的释放、反硝化作用以及对进水中有机底物的快速吸附及吸收作用,增强了系统的稳定性;同时,曝气区和静止沉淀的过程中都同时进行着硝化和反硝化反应,因而具有除磷脱氮的作用。
  ⑷ 生物选择器的作用,是集中接纳含有高浓度有机物的来水和处于“饥饿”状态的回流活性污泥。具有抑制专性好氧丝状菌生长的作用,可有效的防止污泥膨胀。
  ⑸ 进水水量、水质的波动可用改变曝气时间的简单方法予以缓冲,具有较强的适应性。
  ⑹ 自动化程度高,保证出水水质。
  ⑺ 半静止状态沉淀,表面水力和固体负荷低,沉淀效果好。
  ⑻ 特别适合于中小城市污水处理厂的建设。
  CASS法主要缺点为设备闲置率较高,因采用降堰排水,水头损失大。由于自动化程度高,故对操作人员的素质要求也高。
  3 工艺设计特点
  湖州碧浪污水处理厂在设计中紧紧围绕着居住小区内建设的特殊情况,力求占地小、美观,同周围景观相协调、运行管理方便、运行费用低和保证除磷脱氮的原则进行设计。经过周密严谨的设计,采用以下多种手段以期达到上述效果。
  3.1 构筑物高度设计
  考虑到本污水处理厂在生活小区之内,对环境不能造成不利的影响。因此,在进水泵房后设置了调节池。由潜污泵将调节池内的污水提升到CASS池。设计时必须考虑CASS法在排水时最低水位高出河床的最高水位时,整个厂区的构筑物就可以全部降低了,调节池采用地下式,CASS池采用半地下式。
  3.2 降低噪音设计
  为了最大限度地降低噪音,CASS池的曝气采用台湾产TR型水下曝气机,极大地降低了污水处理的噪音。
  3.3 除臭设计
  除CASS池为半地下式外,其余均为地下式,并尽可能加盖。因此,污水处理过程中产生的臭味,可得到有效控制。
  3.4 CASS生化池设计
  本工程另外一个特有和创新之处是CASS池设计为圆形利浦罐结构。CASS池沿塘布置,具有一定的视觉冲击效果,施工周期明显缩短。为了达到相同的脱氮磷效果,将圆形池设计成3个同心圆。从内到外分别为选择器、厌氧区、主曝气区。他们的容积比为1:5:30。选择器设在内环,其最基本的功能是防止污泥膨胀。在选择器、污水中溶解性有机物质能通过生物吸附作用得到迅速去除。回流污泥中的硝酸盐也可在此选择器中得以反硝化反应。厌氧区设置在池子的中环,主要是创造生物反硝化的条件,同时在此区内污泥中的嗜磷菌充分地释放出已吸收的磷,为在好氧区内再吸磷创造条件。池子的外环为曝气区,主要进行BOD5降解和同时进行硝化过程,同时,嗜磷菌在此区内大量吸收污水中的磷而进入污泥中,通过剩余污泥的外排而实现除磷,为保证污水经处理后总磷小于0.5mg/L,设计中增加了在生化系统中投加化学混凝剂的系统,使化学法除磷与生化法除磷同时进行,污泥回流、剩余污泥排放系统设在池子的外环。采用潜污泵,污泥不断地从主曝气区抽送至生物选择器中。污泥回流约为进水量的20%。滗水器设于后应池的外环。
  3.5 污泥处理工艺设计
  为防止随污泥排出系统的磷的复漏,污泥处理采用带式浓缩脱水一体机。脱水后的污泥根据其污水的特性,采用脱水后加工制成花卉肥料进行消化,这样既解决污泥出路,也可取得一些经济效益。
  3.6 自动控制设计
  碧浪污水处理厂具有较高的自动化水平,PLC和仪表全部先用进口品牌,并且在进出水口的必要位置设置在线检测仪表,将检测结果信号送至中控室,操作人员在中控室即可观测到每个构筑物内的水质状况,了解每个步骤的运行情况,并可在中控室操作,当然也可在现场操作。改善了操作人员的工作环境。
  3.7 构筑物及建筑物设计
  该厂的建筑物主要包括:综合楼、配电间和机修车库,在建筑结构和风格充分和碧浪小区建筑物特点协调一致。关键构筑物CASS池采用德国LIPU简仓技术,其制作方法简单,工期较短、美观,占地少。
 

TOP

CASS工艺 技术特征

CASS工艺 技术特征
1 概述

CASS(Cyclic Activated Sludge System)工艺是近年来国际公认的处理生活污水及工业废水的先进工艺。其基本结构是:在序批式活性污泥法(SBR)的基础上,反应池沿池长方向设计为两部分,前部为生物选择区也称预反应区,后部为主反应区,其主反应区后部安装了可升降的自动撇水装置。整个工艺的曝气、沉淀、排水等过程在同一池子内周期循环运行,省去了常规活性污泥法的二沉池和污泥回流系统;同时可连续进水,间断排水。

该工艺最早在国外应用,为了更好地将其引进、消化,开发出适合我国国情的新型污水处理新工艺,总装备部工程设计研究总院环保中心于1994年在实验室进行了整套系统的模拟试验,分别探讨了CASS工艺处理常温生活污水、低温生活污水、制药和化工等工业废水的机理和特点以及水处理过程中脱氮除磷的效果,获得了宝贵的设计参数和对工艺运行的指导性经验。我院将研究成果成功地应用于处理生活污水及不同种工业废水的工程实践中,取得了良好的经济、社会和环境效益。我院开发的CASS工艺与ICEAS工艺相比,负荷可提高1-2倍,节省占地和工程投资近30%。

2 CASS工艺的主要技术特征

2.1 连续进水,间断排水

传统SBR工艺为间断进水,间断排水,而实际污水排放大都是连续或半连续的,CASS工艺可连续进水,克服了SBR工艺的不足,比较适合实际排水的特点,拓宽了SBR工艺的应用领域。虽然CASS工艺设计时均考虑为连续进水,但在实际运行中即使有间断进水,也不影响处理系统的运行。

2.2 运行上的时序性

CASS反应池通常按曝气、沉淀、排水和闲置四个阶段根据时间依次进行。

2.3 运行过程的非稳态性

每个工作周期内排水开始时CASS池内液位最高,排水结束时,液位最低,液位的变化幅度取决于排水比,而排水比与处理废水的浓度、排放标准及生物降解的难易程度等有关。反应池内混合液体积和基质浓度均是变化的,基质降解是非稳态的。

2.4 溶解氧周期性变化,浓度梯度高

CASS在反应阶段是曝气的,微生物处于好氧状态,在沉淀和排水阶段不曝气,微生物处于缺氧甚至厌氧状态。因此,反应池中溶解氧是周期性变化的,氧浓度梯度大、转移效率高,这对于提高脱氮除磷效率、防止污泥膨胀及节约能耗都是有利的。实践证实对同样的曝气设备而言,CASS工艺与传统活性污泥法相比有较高的氧利用率。

3 CASS工艺的主要优点

3.1 工艺流程简单,占地面积小,投资较低

CASS的核心构筑物为反应池,没有二沉池及污泥回流设备,一般情况下不设调节池及初沉池。因此,污水处理设施布置紧凑、占地省、投资低。

3.2 生化反应推动力大

在完全混合式连续流曝气池中的底物浓度等于二沉池出水底物浓度,底物流入曝气池的速率即为底物降解速率。根据生化动力反应学原理,由于曝气池中的底物浓度很低,其生化反应推动力也很小,反应速率和有机物去除效率都比较低;在理想的推流式曝气池中,污水与回流污泥形成的混合流从池首端进入,成推流状态沿曝气池流动,至池末端流出。作为生化反应推动力的底物浓度,从进水的最高浓度逐渐降解至出水时的最低浓度,整个反应过程底物浓度没被稀释,尽可能地保持了较大推动力。此间在曝气池的各断面上只有横向混合,不存在纵向的返混。

CASS工艺从污染物的降解过程来看,当污水以相对较低的水量连续进入CASS池时即被混合液稀释,因此,从空间上看CASS工艺属变体积的完全混合式活性污泥法范畴;而从CASS工艺开始曝气到排水结束整个周期来看,基质浓度由高到低,浓度梯度从高到低,基质利用速率由大到小,因此,CASS工艺属理想的时间顺序上的推流式反应器,生化反应推动力较大。

3.3 沉淀效果好

CASS工艺在沉淀阶段几乎整个反应池均起沉淀作用,沉淀阶段的表面负荷比普通二次沉淀池小得多,虽有进水的干扰,但其影响很小,沉淀效果较好。实践证明,当冬季温度较低,污泥沉降性能差时,或在处理一些特种工业废水污泥凝聚性能差时,均不会影响CASS工艺的正常运行。实验和工程中曾遇到SV30高达96%的情况,只要将沉淀阶段的时间稍作延长,系统运行不受影响。

3.4 运行灵活,抗冲击能力强,可实现不同的处理目标

CASS工艺在设计时已考虑流量变化的因素,能确保污水在系统内停留预定的处理时间后经沉淀排放,特别是CASS工艺可以通过调节运行周期来适应进水量和水质的变比。当进水浓度较高时,也可通过延长曝气时间实现达标排放,达到抗冲击负荷的目的。在暴雨时,可经受平常平均流量6信的高峰流量冲击,而不需要独立的调节地。多年运行资料表明,在流量冲击和有机负荷冲击超过设计值2-3信时,处理效果仍然令人满意。而传统处理工艺虽然已设有辅助的流量平衡调节设施,但还很可能因水力负荷变化导致活性污泥流失,严重影响排水质量。

当强化脱氮除磷功能时,CASS工艺可通过调整工作周期及控制反应池的溶解氧水平,提高脱氮除磷的效果。所以,通过运行方式的调整,可以达到不同的处理水质。

3.5 不易发生污泥膨胀

污泥膨胀是活性污泥法运行过程中常遇到的问题,由于污泥沉降性能差,污泥与水无法在二沉池进行有效分离,造成污泥流失,使出水水质变差,严重时使污水处理厂无法运行,而控制并消除污泥膨胀需要一定时间,具有滞后性。因此,选择不易发生污泥膨胀的污水处理工艺是污水处理厂设计中必须考虑的问题。

由于丝状菌的比表面积比菌胶团大,因此,有利于摄取低浓度底物,但一般丝状菌的比增殖速率比非丝状菌小,在高底物浓度下菌胶团和丝状菌都以较大速率降解底物与增殖,但由于胶团细菌比增殖速率较大,其增殖量也较大,从而较丝状菌占优势。而CASS反应池中存在着较大的浓度梯度,而且处于缺氧、好氧交替变化之中,这样的环境条件可选择性地培养出菌胶团细菌,使其成为曝气池中的优势菌属,有效地抑制丝状菌的生长和繁殖,克服污泥膨胀,从而提高系统的运行稳定性。

3.6 适用范围广,适合分期建设

CASS工艺可应用于大型、中型及小型污水处理工程,比SBR工艺适用范围更广泛;连续进水的设计和运行方式,一方面便于与前处理构筑物相匹配,另一方面控制系统比SBR工艺更简单。

对大型污水处理厂而言,CASS反应池设计成多池模块组合式,单池可独立运行。当处理水量小于设计值时,可以在反应地的低水位运行或投入部分反应池运行等多种灵活操作方式;由于CASS系统的主要核心构筑物是CASS反应池,如果处理水量增加,超过设计水量不能满足处理要求时,可同样复制CASS反应池,因此CASS法污水处理厂的建设可随企业的发展而发展,它的阶段建造和扩建较传统活性污泥法简单得多。

3.7 剩余污泥量小,性质稳定

传统活性污泥法的泥龄仅2-7天,而CASS法泥龄为25-30天,所以污泥稳定性好,脱水性能佳,产生的剩余污泥少。去除1.0kgBOD产生0.2~0.3kg剩余污泥,仅为传统法的60%左右。由于污泥在CASS反应池中已得到一定程度的消化,所以剩余污泥的耗氧速率只有10mgO2/g MLSS.h以下,一般不需要再经稳定化处理,可直接脱水。而传统法剩余污泥不稳定,沉降性差,耗氧速率大于20mgO2/g MLSS.h ,必须经稳定化后才能处置。

4 CASS设计中应注意的问题

4.1 水量平衡

工业废水和生活污水的排放通常是不均匀的,如何充分发挥CASS反应池的作用,与选择的设计流量关系很大,如果设计流量不合适,进水高峰时水位会超过上限,进水量小时反应池不能充分利用。当水量波动较大时,应考虑设置调节池。

4.2 控制方式的选择

CASS工艺的日益广泛应用,得益于自动化技术发展及在污水处理工程中的应用。CASS工艺的特点是程序工作制,可根据进水及出水水质变化来调整工作程序,保证出水效果。整套控制系统可采用现场可编程控制(PLC)与微机集中控制相结合,同时为了保证 CASS工艺的正常运行,所有设备采用手动/自动两种操作方式,后者便于手动调试和自控系统故障时使用,前者供日常工作使用。

4.3 曝气方式的选择

CASS工艺可选择多种曝气方式,但在选择曝气头时要尽量采用不堵塞的曝气形式,如穿孔管、水下曝气机、伞式曝气器、螺旋曝气器等。采用微孔曝气时应采用强度高的橡胶曝气盘或管,当停止曝气时,微孔闭合,曝气时开启,不易造成微孔堵塞。此外,由于CASS工艺自身的特点,选用水下曝气机还可根据其运行周期和DO等情况适当开启不同的台数,达到在满足废水要求的前提下节约能耗的目的。

4.4 排水方式的选择

CASS工艺的排水要求与SBR相同,目前,常用的设备为旋转式撇水机,其优点是排水均匀、排水量可调节、对底部污泥干扰小,又能防止水面漂浮物随水排出。

CASS工艺沉淀结束需及时将上清液排出,排水时应尽可能均匀排出,不能扰动沉淀在池底的污泥层,同时,还应防止水面的漂浮物随水流排出,影响出水水质。目前,常见的排水方式有固定式排水装置如沿水池不同深度设置出水管,从上到下依次开启,优点是排水设备简单、投资少,缺点是开启阀门多、排水管中会积存部分污泥,造成初期出水水质差。浮动式排水装置和旋转式排水装置虽然价格高,但排水均匀、排水量可调、对底部污泥干扰小,又能防止水面漂浮物随出水排出,因此,这两种排水装置目前应用较多,尤其旋转式排水装置,又称滗水器,以操作灵活、运行稳定性高等优点受到设计人员和用户的青睐。

4.5 需要注意的其它问题

1、冬季或低温对CASS工艺的影响及控制

2、排水比的确定

3、雨季对池内水位的影响及控制

4、排泥时机及泥龄控制

5、预反应区的大小及反应池的长宽比

6、间断排水与后续处理构筑物的高程及水量匹配问题。

5 CASS的经济性

实践证明,CASS工艺日处理水量小则几百立方米,大则几十万立方米,只要设计合理,与其它方法相比具有一定的经济优势。它比传统活性污泥法节省投资20%-30%,节省土地30%以上。当需采用多种工艺串联使用时,如在CASS工艺后有其它处理工艺时,通常要增加中间水池和提升设备,将影响整体的经济优势,此时,要进行详细的技术经济比较,以确定采用CASS工艺还是其它好氧处理工艺。

由于CASS工艺的曝气是间断的,利于氧的转移,曝气时间还可根据水质、水量变化灵活调整,均为降低运行成本创造了条件。总体而言,CASS工艺的运行费用比传统活性污泥法稍低。

TOP

CASS工艺处理高氨氮生活污水试验研究

CASS工艺处理高氨氮生活污水试验研究 
  长期以来,高浓度氨氮一般出现在工业废水中,处理这部分废水大多采用物化和生化方法相结合的工艺或者完全物化工艺。但是,随着人们消费结构的变化,生活污水的高氨氮已经成为一个不容忽视的问题,解决这一问题对于防止水体富营养化和解决水体环境污染问题具有重要意义。生活污水中氨氮的变化范围一般在20~150mg/L,通常把氨氮浓度在80mg/L以上的生活污水称为高氨氮生活污水。本试验所研究的高氨氮生活污水浓度范围在80~150mg/L。
  对高氨氮生活污水的处理研究可适用的范围为:城市生活污水、小城镇污水、高校生活污水、小区生活污水以及工业废水。
  国内外目前对于应用CASS工艺处理高氨氮生活污水的研究还处于起步阶段,处理效果也不理想,脱氮率较低。研究如何将CASS工艺用于高氨氮生活污水的处理,充分发挥CASS工艺脱氮除磷效果好、耐冲击负荷能力强、防止污泥膨胀、建设费用低和管理方便等优点,对于促进CASS工艺的发展和改善水体环境具有现实意义。
  1.试验装置和试验方法
  1.1 试验装置
  试验采用的CASS反应器
  反应器尺寸大小:L×B×H=1000mm×320mm×450mm,分为缺氧区和好
  氧区两个部分,其中缺氧区长度为200mm,好氧区为800mm。滗水部分采用丝杠套筒式滗水器,受PLC控制器控制。
  1.2 试验条件
  试验原水取自某高校学生公寓楼前化粪池上清液。生活污水由厕所、厨房排水,洗浴水和其它污水组成,其中,厕所污水和厨房排水是生活污水的主要来源。污水中的NH3-N浓度高,浓度在90~120mg/L,占进水总氮的92%左右,COD浓度在400~900 mg/L。
  试验周期运行时间设定为4h,各阶段时间分配一般为:曝气120min,沉淀90min,排水20min,闲置10min。试验采用均匀曝气方式,每个周期的曝气量保持不变,以曝气期末端DO作为控制目标,试验过程中末端DO一般控制为2.5mg/L。CASS工艺采用变容积运行,最高水位和最低水位的MLSS相差较大,系统内的MLSS始终处于一个变化状态。一般平均MLSS控制在4000~4500 mg/L。
  2.试验结果和讨论
  2.1 污泥负荷对脱氮的影响
  试验分别采用HRT为12h和16h;周期运行时间为4h,各阶段时间分配为:曝气120min,沉淀90min,排水20min,闲置10min;以曝气期末端DO控制在2.5~3.0mg/L。回流比采用150%。
  图1表明,试验中污泥有机负荷对各种物质的去除均有重要影响。当污泥有机负荷低于0.25kgCOD/(kgMLSS•d)时,硝化率在96%以上,COD去除率为88%左右,而脱氮率在50~70%之间。当污泥有机负荷在0.18~0.25 kgCOD/(kgMLSS•d)时脱氮效果最好,脱氮率在60~70%;当污泥有机负荷高于0.28kgCOD/(kgMLSS•d) 时,COD去除率降低到80%以下,硝化率在50~80%,脱氮率在39~60%。
  图2表明,NH3-N负荷对硝化的影响较大,当NH3-N负荷低于0.045kg NH3-N/(kgMLSS•d)时,硝化率达到96%以上,而当NH3-N负荷高于0.045kg NH3-N/(kgMLSS•d)时,硝化率明显下降,仅达到50~80%。NH3-N负荷对反硝化的影响不明显。
  2.2 回流比对脱氮的影响
  分别采用50%、100%、150%、200%、250%五种回流比进行对比试验。HRT为16h;周期运行时间为4h,各阶段时间分配为:曝气120min,沉淀90min,排水20min,闲置10min;曝气期末端DO控制在2.5~3.0mg/L。
  回流比试验数据如表1所示, 回流比对脱氮效果的影响曲线如图3所示:
   表1 回流比试验数据表
回流比% 进水COD mg/L 出水COD mg/L COD去除率% 进水总氮mg/L 进水NH3-Nmg/L 出水NH3-Nmg/L NH3-N去除率% 出水NO3-Nmg/L 脱氮率%
50 485.56 34.44 92.91 105.75 97.29 2.49 97.44 61.21 39.76
100 518.33 65.45 87.37 118.15 108.72 0.58 99.49 57.79 50.60
150 528.26 61.90 88.28 127.07 116.91 2.73 97.68 44.73 62.65
200 479.49 57.97 87.91 121.20 111.54 0.73 99.36 54.47 54.46
250 483.15 35.39 92.68 113.91 104.80 0.82 99.24 55.83 50.29
    图3表明,当生活污水试验的回流比从50%到250%以每次50%的速度递增时,系统的脱氮率呈现出先增大后减小的趋势,当回流比增大到150%时,系统的脱氮率达到最大,其数值为62.65%,NH3-N保持97%以上的去除率, COD去除率也达到88%以上。
  2.3 曝气时间和溶解氧对脱氮的影响
  改变曝气量以控制末端DO,并改变曝气时间,具体组合工况见表2,
  表2 试验工况数据表
工况 曝气量(m3/h) 曝气时间(min) 沉淀时间(min)
1 0.8 120 90
2 0.9 120 90
3 0.8 150 60
4 0.7 150 60
5 0.6 150 60
  试验采用 HRT为16h,回流比为150%。
  图4表明,当曝气量和曝气时间发生变化时,各工况一个周期内DO的变化并不相同,但是各个工况都表现出由小到大的一个变化过程。
  五种工况的出水水质情况如表3所示。
  表3 五种工况试验结果数据表
工况 进水COD(mg/L) 出水COD(mg/L) COD去除率(%) 总氮(mg/L) 进水NH3-N(mg/L) 出水NH3-N(mg/L) NH3-N去除率(%) 出水NO3-N(mg/L) 脱氮率(%)
1 565.50 47.78 91.55 132.51 121.91 20.55 83.14 36.26 57.13
2 553.37 41.10 92.57 151.36 139.25 9.61 93.10 48.71 61.47
3 635.06 44.88 92.93 136.88 125.93 0 100.00 46.64 65.93
4 687.21 66.50 90.32 116.02 106.74 15.89 85.11 30.00 60.45
5 542.07 44.94 91.71 105.64 97.19 18.33 81.14 35.38 49.16
  图5表明,五种工况下,DO和曝气时间的改变对NH3-N去除率影响最大,NH3-N去除效果好的工况脱氮效果也相应较好,硝化最好的工况3脱氮效果最好,脱氮率达到了65.93%,而硝化率最低的工况5脱氮率则最低,为49.16%;DO和曝气时间对COD去除率的影响则很小,各种工况下COD的去除率都达到了90.32%以上,
  从上述分析可知,DO的控制对脱氮效果的影响较大。要取得好的脱氮效果,首先要将硝化进行得比较彻底,而DO对于硝化反应有着重要的影响。试验表明,适合于脱氮的DO浓度反映在两个方面:一是曝气阶段的最低DO浓度必须达到一定水平,根据试验,这个最低DO浓度水平是1.40 mg/L;二是曝气期末端DO水平也要达到一个较高值,这个值的选择范围要宽一些,根据试验结果, 2.5~3.5 mg/L的控制范围比较合理。
  曝气时间对脱氮的影响也是存在的,试验表明,要取得较好的脱氮效果,缩短曝气时间就必然需要增大曝气量,即便如此,试验中的工况2和工况3的脱氮效果还是有差异,若工艺曝气时间采用定时控制,在选择合适的曝气量下,应尽量选择较长的曝气时间。
  2.4 CASS工艺曝气时间控制研究
  关于DO和曝气时间对系统脱氮影响的研究表明,曝气时间可以根据污水处理的需要进行灵活的选择,但是如何选择最合理的曝气时间是下面试验需要讨论的问题。
  对曝气时间控制目的有三个:一是实现计算机自动控制;二是在保证出水水质前提下尽可能节省运行费用;三是避免曝气量不足或反应时间过长而引起的污泥膨胀。
  目前CASS工艺对曝气时间的控制有两种方法,即定时控制和实时控制。
  定时控制是将曝气时间设定为某一固定值。实时控制是采用现代监测仪器对反应时间进行控制。一种是通过在线COD或BOD仪监测污水,一旦达到出水要求即停止曝气,这是最理想的控制方式,但是对监测仪器的要求较高;另一种是通过ORP、DO、pH仪来控制曝气时间,由于曝气期内CASS池的COD、NH3-N和NO3-N等物质浓度的变化与ORP、DO和pH等值之间存在着一定的相关性,这种相关性可有效地指导工程曝气时间的控制。实时控制是目前研究和应用最为广泛的方法,但是对于不同的水质,曝气过程中的参数变化规律是不同的,需要作具体的分析。
  试验研究了DO与NH3-N、NO3-N和COD浓度变化的相关性,试验数据来自于2.3试验的工况3,试验结果如下:
  1、一个周期内NH3-N与DO变化关系
  一个周期内NH3-N与DO变化关系如图6所示。
  图6表明,NH3-N浓度与DO在曝气阶段具有较好的相关性。在前15min内,NH3-N浓度明显升高,而DO则急剧下降,随后NH3-N浓度进入一个大幅下降的过程,而DO则进入了一个缓慢上升的过程,到第100min时,NH3-N浓度下降到几乎为零,而DO则进入了一个急速增长阶段,一直持续到曝气期末DO达到3.59mg/L。
  2、一个周期内NO3-N与DO变化关系
  一个周期内NO3-N与DO变化关系如图7所示。
  图7表明,NO3-N浓度与DO在曝气阶段具有一定的相关性。在前20min内,NO3-N浓度和DO均是急剧下降,随后二者均进入一个缓慢上升的过程,到第100min时,NO3-N 浓度进入一个稳定阶段,一直持续到曝气期末。
  试验结果表明,DO与NH3-N和NO3-N的浓度变化具有一定的相关性。
  本试验研究的主要问题在于处理过程中曝气时间的控制,从2.3的五种工况的比较中可以看出,各工况最大的区别在于硝化反应的进行的程度,因此,硝化进行得彻底,脱氮率就相应提高,故可以利用NH3-N和DO之间的相关性对曝气时间进行控制。
  3. 结论
  1、污泥有机负荷控制在0.18~0.25kgCOD/(kgMLSS• d)左右,其反硝化效率较高,脱氮率可以达到60~70%。而当污泥有机负荷高于0.28 kgCOD/(kgMLSS•d)时,COD的降解和含氮物质的硝化都开始受到很大影响,出水中COD和NH3-N的浓度都偏高,出水水质变坏。
  当NH3-N负荷低于0.045kg NH3-N/(kgMLSS•d)时,硝化进行得比较彻底,硝化率达到96%以上。反之,则硝化效果急剧下降,硝化率明显下降,仅达到50~80%, 但NH3-N负荷对反硝化效果影响不明显。
  2、当回流比从50%增加到250%时,系统脱氮率先增后减,在回流比为150%时达到最大值。
  3、DO对于硝化效果有着重要的影响。要取得较好的硝化效果,一是主反应区最低的DO要达到1.40 mg/L以上;二是曝气期末端DO控制在 2.5~3.5 mg/L范围。
  4、曝气时间对脱氮效果也存在影响,要取得较好的脱氮效果,缩短曝气时间就需要增大曝气量,对于采用时间作为控制参数的CASS工艺,在选择合适的曝气量、满足沉淀和滗水要求的前提下,应尽量选择较长的曝气时间。
  5、实时控制优于定时控制,CASS工艺在处理高氨氮生活污水时采用DO与NH3-N的相关性作为控制曝气时间的依据比较合理,这种控制方式可实现计算机自动控制,在保证出水水质前提下尽可能节省运行费用。

TOP

CASS工艺的技术经济评价

CASS工艺的技术经济评价 
  
1 概述
CASS(Cyclic Activated Sludge System)工艺是近年来国际公认的处理生活污水及工业废水的先进工艺。其基本结构是:在序批式活性污泥法(SBR)的基础上,反应池沿池长方向设计为两部分,前部为生物选择区也称预反应区,后部为主反应区,其主反应区后部安装了可升降的自动撇水装置。整个工艺的曝气、沉淀、排水等过程在同一池子内周期循环运行,省去了常规活性污泥法的二沉池和污泥回流系统;同时可连续进水,间断排水。
该工艺最早在国外应用,为了更好地将其引进、消化,开发出适合我国国情的新型污水处理新工艺,总装备部工程设计研究总院环保中心于1994年在实验室进行了整套系统的模拟试验,分别探讨了CASS工艺处理常温生活污水、低温生活污水、制药和化工等工业废水的机理和特点以及水处理过程中脱氮除磷的效果,获得了宝贵的设计参数和对工艺运行的指导性经验。我院将研究成果成功地应用于处理生活污水及不同种工业废水的工程实践中,取得了良好的经济、社会和环境效益。我院开发的CASS工艺与ICEAS工艺相比,负荷可提高1-2倍,节省占地和工程投资近30%。
2 CASS工艺的主要技术特征
2.1 连续进水,间断排水
传统SBR工艺为间断进水,间断排水,而实际污水排放大都是连续或半连续的,CASS工艺可连续进水,克服了SBR工艺的不足,比较适合实际排水的特点,拓宽了SBR工艺的应用领域。虽然CASS工艺设计时均考虑为连续进水,但在实际运行中即使有间断进水,也不影响处理系统的运行。
2.2 运行上的时序性
CASS反应池通常按曝气、沉淀、排水和闲置四个阶段根据时间依次进行。
2.3 运行过程的非稳态性
每个工作周期内排水开始时CASS池内液位最高,排水结束时,液位最低,液位的变化幅度取决于排水比,而排水比与处理废水的浓度、排放标准及生物降解的难易程度等有关。反应池内混合液体积和基质浓度均是变化的,基质降解是非稳态的。
2.4 溶解氧周期性变化,浓度梯度高
CASS在反应阶段是曝气的,微生物处于好氧状态,在沉淀和排水阶段不曝气,微生物处于缺氧甚至厌氧状态。因此,反应池中溶解氧是周期性变化的,氧浓度梯度大、转移效率高,这对于提高脱氮除磷效率、防止污泥膨胀及节约能耗都是有利的。实践证实对同样的曝气设备而言,CASS工艺与传统活性污泥法相比有较高的氧利用率。
3 CASS工艺的主要优点
3.1 工艺流程简单,占地面积小,投资较低
CASS的核心构筑物为反应池,没有二沉池及污泥回流设备,一般情况下不设调节池及初沉池。因此,污水处理设施布置紧凑、占地省、投资低。
3.2 生化反应推动力大
在完全混合式连续流曝气池中的底物浓度等于二沉池出水底物浓度,底物流入曝气池的速率即为底物降解速率。根据生化动力反应学原理,由于曝气池中的底物浓度很低,其生化反应推动力也很小,反应速率和有机物去除效率都比较低;在理想的推流式曝气池中,污水与回流污泥形成的混合流从池首端进入,成推流状态沿曝气池流动,至池末端流出。作为生化反应推动力的底物浓度,从进水的最高浓度逐渐降解至出水时的最低浓度,整个反应过程底物浓度没被稀释,尽可能地保持了较大推动力。此间在曝气池的各断面上只有横向混合,不存在纵向的返混。
CASS工艺从污染物的降解过程来看,当污水以相对较低的水量连续进入CASS池时即被混合液稀释,因此,从空间上看CASS工艺属变体积的完全混合式活性污泥法范畴;而从CASS工艺开始曝气到排水结束整个周期来看,基质浓度由高到低,浓度梯度从高到低,基质利用速率由大到小,因此,CASS工艺属理想的时间顺序上的推流式反应器,生化反应推动力较大。
3.3 沉淀效果好
CASS工艺在沉淀阶段几乎整个反应池均起沉淀作用,沉淀阶段的表面负荷比普通二次沉淀池小得多,虽有进水的干扰,但其影响很小,沉淀效果较好。实践证明,当冬季温度较低,污泥沉降性能差时,或在处理一些特种工业废水污泥凝聚性能差时,均不会影响CASS工艺的正常运行。实验和工程中曾遇到SV30高达96%的情况,只要将沉淀阶段的时间稍作延长,系统运行不受影响。
3.4 运行灵活,抗冲击能力强,可实现不同的处理目标
CASS工艺在设计时已考虑流量变化的因素,能确保污水在系统内停留预定的处理时间后经沉淀排放,特别是CASS工艺可以通过调节运行周期来适应进水量和水质的变比。当进水浓度较高时,也可通过延长曝气时间实现达标排放,达到抗冲击负荷的目的。在暴雨时,可经受平常平均流量6信的高峰流量冲击,而不需要独立的调节地。多年运行资料表明,在流量冲击和有机负荷冲击超过设计值2-3信时,处理效果仍然令人满意。而传统处理工艺虽然已设有辅助的流量平衡调节设施,但还很可能因水力负荷变化导致活性污泥流失,严重影响排水质量。
当强化脱氮除磷功能时,CASS工艺可通过调整工作周期及控制反应池的溶解氧水平,提高脱氮除磷的效果。所以,通过运行方式的调整,可以达到不同的处理水质。
3.5 不易发生污泥膨胀
污泥膨胀是活性污泥法运行过程中常遇到的问题,由于污泥沉降性能差,污泥与水无法在二沉池进行有效分离,造成污泥流失,使出水水质变差,严重时使污水处理厂无法运行,而控制并消除污泥膨胀需要一定时间,具有滞后性。因此,选择不易发生污泥膨胀的污水处理工艺是污水处理厂设计中必须考虑的问题。
由于丝状菌的比表面积比菌胶团大,因此,有利于摄取低浓度底物,但一般丝状菌的比增殖速率比非丝状菌小,在高底物浓度下菌胶团和丝状菌都以较大速率降解底物与增殖,但由于胶团细菌比增殖速率较大,其增殖量也较大,从而较丝状菌占优势。而CASS反应池中存在着较大的浓度梯度,而且处于缺氧、好氧交替变化之中,这样的环境条件可选择性地培养出菌胶团细菌,使其成为曝气池中的优势菌属,有效地抑制丝状菌的生长和繁殖,克服污泥膨胀,从而提高系统的运行稳定性。
3.6 适用范围广,适合分期建设
CASS工艺可应用于大型、中型及小型污水处理工程,比SBR工艺适用范围更广泛;连续进水的设计和运行方式,一方面便于与前处理构筑物相匹配,另一方面控制系统比SBR工艺更简单。
对大型污水处理厂而言,CASS反应池设计成多池模块组合式,单池可独立运行。当处理水量小于设计值时,可以在反应地的低水位运行或投入部分反应池运行等多种灵活操作方式;由于CASS系统的主要核心构筑物是CASS反应池,如果处理水量增加,超过设计水量不能满足处理要求时,可同样复制CASS反应池,因此CASS法污水处理厂的建设可随企业的发展而发展,它的阶段建造和扩建较传统活性污泥法简单得多。
3.7 剩余污泥量小,性质稳定
传统活性污泥法的泥龄仅2-7天,而CASS法泥龄为25-30天,所以污泥稳定性好,脱水性能佳,产生的剩余污泥少。去除1.0kgBOD产生0.2~0.3kg剩余污泥,仅为传统法的60%左右。由于污泥在CASS反应池中已得到一定程度的消化,所以剩余污泥的耗氧速率只有10mgO2/g MLSS.h以下,一般不需要再经稳定化处理,可直接脱水。而传统法剩余污泥不稳定,沉降性差,耗氧速率大于20mgO2/g MLSS.h ,必须经稳定化后才能处置。
4 CASS设计中应注意的问题
4.1 水量平衡
工业废水和生活污水的排放通常是不均匀的,如何充分发挥CASS反应池的作用,与选择的设计流量关系很大,如果设计流量不合适,进水高峰时水位会超过上限,进水量小时反应池不能充分利用。当水量波动较大时,应考虑设置调节池。
4.2 控制方式的选择
CASS工艺的日益广泛应用,得益于自动化技术发展及在污水处理工程中的应用。CASS工艺的特点是程序工作制,可根据进水及出水水质变化来调整工作程序,保证出水效果。整套控制系统可采用现场可编程控制(PLC)与微机集中控制相结合,同时为了保证 CASS工艺的正常运行,所有设备采用手动/自动两种操作方式,后者便于手动调试和自控系统故障时使用,前者供日常工作使用。
4.3 曝气方式的选择
CASS工艺可选择多种曝气方式,但在选择曝气头时要尽量采用不堵塞的曝气形式,如穿孔管、水下曝气机、伞式曝气器、螺旋曝气器等。采用微孔曝气时应采用强度高的橡胶曝气盘或管,当停止曝气时,微孔闭合,曝气时开启,不易造成微孔堵塞。此外,由于CASS工艺自身的特点,选用水下曝气机还可根据其运行周期和DO等情况适当开启不同的台数,达到在满足废水要求的前提下节约能耗的目的。
4.4 排水方式的选择
CASS工艺的排水要求与SBR相同,目前,常用的设备为旋转式撇水机,其优点是排水均匀、排水量可调节、对底部污泥干扰小,又能防止水面漂浮物随水排出。
CASS工艺沉淀结束需及时将上清液排出,排水时应尽可能均匀排出,不能扰动沉淀在池底的污泥层,同时,还应防止水面的漂浮物随水流排出,影响出水水质。目前,常见的排水方式有固定式排水装置如沿水池不同深度设置出水管,从上到下依次开启,优点是排水设备简单、投资少,缺点是开启阀门多、排水管中会积存部分污泥,造成初期出水水质差。浮动式排水装置和旋转式排水装置虽然价格高,但排水均匀、排水量可调、对底部污泥干扰小,又能防止水面漂浮物随出水排出,因此,这两种排水装置目前应用较多,尤其旋转式排水装置,又称滗水器,以操作灵活、运行稳定性高等优点受到设计人员和用户的青睐。
4.5 需要注意的其它问题
1、冬季或低温对CASS工艺的影响及控制
2、排水比的确定
3、雨季对池内水位的影响及控制
4、排泥时机及泥龄控制
5、预反应区的大小及反应池的长宽比
6、间断排水与后续处理构筑物的高程及水量匹配问题。
5 CASS的经济性
实践证明,CASS工艺日处理水量小则几百立方米,大则几十万立方米,只要设计合理,与其它方法相比具有一定的经济优势。它比传统活性污泥法节省投资20%-30%,节省土地30%以上。当需采用多种工艺串联使用时,如在CASS工艺后有其它处理工艺时,通常要增加中间水池和提升设备,将影响整体的经济优势,此时,要进行详细的技术经济比较,以确定采用CASS工艺还是其它好氧处理工艺。
由于CASS工艺的曝气是间断的,利于氧的转移,曝气时间还可根据水质、水量变化灵活调整,均为降低运行成本创造了条件。总体而言,CASS工艺的运行费用比传统活性污泥法稍低。
 

TOP

SBBR与SBR氧传质特性比较研究
 
  
  序批式生物膜反应器(Sequencing Biofilm Batch Reactors)简称SBBR,又称膜SBR(BSBR)[1],是在SBR的基础上发展起来的一种改良工艺。由于其工艺简单,基建、运行费用低,处理效果好,因而受到了国内外水处理专家的广泛关注。笔者通过SBBR与SBR反应器的清水充氧试验,对两个反应器的氧传质特性进行了对比研究,以期为SBBR工艺的放大设计和工程应用提供理论基础。
1 试验原理
  空气中的氧向水中转移的过程通常用双膜理论来描述,可用公式(1)表示:
  dC/dt=Kla(C*-Ct)    (1)
  式中:Ct—t时(min)溶解氧的质量浓度,mg/L;
     C*—饱和溶解氧的质量浓度,mg/L;
     KLa—传质系数,min-1。
  令C0及Ct分别代表t=0及t=t时水中溶解氧的质量浓度,由式(1)得:
  进行积分并整理得:
  lg[(C*-C0)/(C*-Ct)]=(Kla/2.303)t     (3)
  由公式(3)即可求得KLa。
  本试验采用特性参数(KLa)20和氧转移效率EO2来评价SBBR与SBR的氧传质特性[2]。
  氧转移效率EO2可以用公式(4)来计算:
  EO2=VKla(C*-C)/(Qg×ρO2)         (4)
式中:V—反应器容积,m3;
   Qg—曝气强度,m3/s;
  由于试验条件的限制,每次测量的温度不同,必须进行温度修正,将(KLa)t,统一到(KLa)20,温度修正可用公式(5)[2]:
  (KLa)20=(KLa)t/1.02t-20     (5)
式中:t—反应器内介质温度,℃;
2 试验装直
  试验装置为两有机玻璃圆柱,内径220mm,高1400mm,总容积53.2 L,有效容积45.6 L,其中一反应器内装YCDT立体弹性填料。生活污水间歇进入反应器,周期运行。控制器可控制进水、厌氧、好氧、排水、闲置、排泥等操作过程。试验所用生物填料为YCDT型立体弹性填料。该填料是一种将耐腐蚀、耐温、耐老化的拉毛丝条穿插固着在耐腐蚀、高强度的中心绳上,使丝条呈立体辐射状态均匀排列的悬挂式立体弹性填料,填料单元直径为180mm,丝条直径0.35mm,比表面积为50~300m2/m3,孔隙率大于99%。
3 试验方法
  进行传质特性研究时,采用了平行对比试验方法、,即设置两个同型号反应器,反应器一加挂填料(SBBR)而另一反应器未挂填料(SBR),在相同的操作控制条件下,研究两者氧传质的异同。具体操作步骤如下:
  ① 将反应器内注满清水,并启动空气压缩机,调节转子流量计将进气量控制在选定值上。
  ② 向反应器内投加还原剂Na2S03和催化剂CoCl2进行脱氧。Na2S03投加量按1 mg/L溶解氧加10mg/L计算。CoCl2投加量为2mg/L。大约1min后溶解氧测定仪指针置零,表明反应气内溶解氧为零。
  ③ 为了纠正每次测量的零点计时误差,每次测量统一在溶解氧测定表盘指数升至0.1mg/L时作为充氧过程的计时零点。
  ④ 反应器内溶解氧大约每增加1mg/L,就记录下所对应的时间,直至反应器内溶解氧接近饱和。
4 试验结果及讨论
  氧传质测定结果见表1。(KLa)20和EO2值计算结果见表2,其图形表示见图1。
  从图1可以看出,无论是否加挂填料,反应器的(KLa)20 值均随着曝气强度的增加而增加。
  当曝气强度较小时,两种反应器的(KLa)20值接近,当曝气强度较大时,SBBR的(KLa)20值明显高于SBR,即两种反应器的(KLa)20 值随曝气强度的增加速率不同。当曝气强度从0.12 m3/h增大到0.4 m3/h时,SBR的(KLa)20加值增大了3.0倍,而SBBR的(KLa)20值增大了3.7倍。对两种反应器的(KLa)20值作趋势分析,从图1上的趋势线可以看出,SBBR的(KLa)20值趋势线的斜率为0.6665,而SBR的(KLa)20值趋势线的斜率为0.4024,这说明SBBR的(KLa)20值增长速率要比SBR的快1.66倍。产生这一结果的原因分析如下:
  当曝气强度较小时,反应器内气泡密度较小,气泡上升速度较慢,填料对气泡的切割、截留作用不明显。当曝气强度增大时,气泡密度增加,气泡上升速度加快。在SBR反应器内,由于没有阻挡物,可以观察到气泡几乎垂直上升。在SBBR反应器内,由于填料的缘故,可以观察到气泡无法垂直上升,其上升速度减缓,上升轨迹复杂、多变,反应器内气液两相扰动加剧。SBBR反应器内随着曝气强度增加,液体紊动程度增大,在加强传质的同时,气泡被填料分割加剧,较小气泡的增多增加了气液传质界面,总的结果强化了传质过程,并且这种效果随曝气强度增加有增大趋势。故SBBR显示出传质优越性。
  从表2可以看出,SBR的EO2值随着曝气强度增加反而减少,而SBBR的EO2值随着曝气强度的增加而增加。SBR反应器内曝气强度达到0.18m3/h时,EO2值达到最大,然后EO2值走势呈下降趋势,原因是曝气强度达到0.18 m3/h后继续增大,氧传质效果增加不明显,而系统供氧量大大增加,造成氧转移效率逐步下降,曝气强度越大,能耗越大。SBBR反应器不同,随着曝气强度的增加,氧传质系数的增加高于供氧量的增加,因此提高了氧转移效率,从而节约了能耗。
 
表1  氧传质测定结果
曝气强度
/(m3•h-1) 反应器 项目 测定结果 水温/℃
0.12 溶解氧Ct/(mg•L-1) 0 1.2 2.4 3.6 4.8 6.0     28
SBBR 充氧时间/min 0 2.40 4.82 7.13 10.78 19.10    
lgC*/(C*-Ct) 0 0.0724 0.1594 0.2684 0.4141 0.6350    
SBR 充氧时间/min 0 2.47 5.17 8.75 14.07 21.24    
lgC*/(C*-Ct) 0 0.0724 0.1594 0.2684 0.4141 0.6350    
0.18 溶解氧Ct/(mg•L-1) 0 1.2 2.4 3.6 4.0 6.0 7.0 7.3  
SBBR 充氧时间/min 0 1.56 3.12 4.68 6.68 10.08 16.31 19.43 28
lgC*/(C*-Ct) 0 0.0724 0.1594 0.2684 0.4141 0.6350 0.9950 1.1851
SBR 充氧时间/min 0 1.47 2.97 4.77 7.18 13.23 18.98 22.15 27
lgC*/(C*-Ct) 0 0.0711 0.1561 0.2619 0.4021 0.6103 0.9319 1.0875
0.24 溶解氧Ct/(mg•L-1) 0 1.2 2.4 3.6 4.0 6.0 7.0 7.3  
SBBR 充氧时间/min 0 1.05 2.12 3.13 4.50 6.72 9.82 15.50 25.5
lgC*/(C*-Ct) 0 0.0690 0.1510 0.2523 0.3846 0.5758 0.8515 0.9727
SBR 充氧时间/min 0 1.11 2.23 3.88 6.83 9.96 15.39 18.13 27.5
lgC*/(C*-Ct) 0 0.0717 0.1578 0.2651 0.4080 0.6224 0.9620 1.1331
0.30 溶解氧Ct/(mg•L-1) 0 1.2 2.4 3.6 4.0 6.0 7.0 7.3  
SBBR 充氧时间/min 0 0.87 1.68 2.52 3.65 5.30 7.82 9.10 27
lgC*/(C*-Ct) 0 0.0711 0.1561 0.2619 0.4021 0.6103 0.9319 1.0875
SBR 充氧时间/min 0 0.98 2.12 3.62 6.43 9.35 14.44 17.01 27.5
lgC*/(C*-Ct) 0 0.0717 0.1578 0.2651 0.4080 0.6224 0.9620 1.1331
0.40 溶解氧Ct/(mg•L-1) 0 1.2 2.4 3.6 4.0 6.0 7.0 7.3  
SBBR 充氧时间/min 0 0.67 1.32 2.02 3.03 4.92 7.40 8.64 27
lgC*/(C*-Ct) 0 0.0711 0.0711 0.1561 0.2619 0.4021 0.6103 0.9319
SBR 充氧时间/min 0 0.78 1.57 2.62 4.75 6.90 10.67 12.56 27.5
lgC*/(C*-Ct) 0 0.0717 0.1578 0.2651 0.4080 0.6224 0.9620 1.1331
 
表2  氧传质特性参数计算结果
特性参数 反应器 不同曝气强度(m3/h)的传质特性
0.12 0.18 0.24 0.30 0.40
(KLa)20
/min-1 SBBR 0.0680 0.1199 0.1493 0.2102 0.2524
SBR 0.0588 0.0985 0.1240 0.1322 0.1790
EO2
/% SBBR 2.85 3.35 3.12 3.52 3.17
SBR 2.46 2.75 2.60 2.21 2.25
5 结论
  ①SBBR和SBR的(KLa)20值均随着曝气强度的增加而增加。SBBR的(KLa)20 值增长速率要比SBR(KLa)20值是SBR的快1.66倍,当曝气强度为0.3m3/h时,SBBR的(KLa)20值是SBR的1.59倍。
  ②SBR的EO2值随着曝气强度增加而减少,而SBBR刚好相反,其EO2值随着曝气强度的增加而增加。对SBBR反应器来说,增大曝气强度能提高氧转移效率。当曝气强度为0.3m3/h时,SBBR的EO2值也是SBR的1.59倍。SBBR具有更好的氧传质能力和更高的氧转移效率。
 

TOP

SBR法DAT-IAT工艺的过程控制

SBR法DAT-IAT工艺的过程控制
 
  
  天津经济技术开发区污水处理厂是我国采用DAT—IAT技术兴建并投入运行的第一座污水处理厂,占地6.71hm2,处理能力为10×104m3/d,总投资1.7亿元人民币,其中利用挪威政府贷款490万美元,主要设备均由国外引进,1998年7月动工建设,1999年12月竣工。SBR法的DAT—IAT工艺具有占地省、自动化水平高、运行调度灵活、管理简单等优点,其流程见图1。
 

  由图1可知,除DAT—IAT处理单元外,其他都与传统活性污泥处理工艺相同。该厂共有6组DAT—IAT反应池,平面布置见图2。
  反应池的进水由位于巴氏计量槽下游的6座与各池对应的淹没式配水堰进行均匀连续配水,每组反应池的进水流量为695m3/h。DAT池连续曝气,IAT池有三种运行状态,即:曝气、沉淀、滗水三个阶段,每段1 h,总运行周期3 h。6组IAT池的工作周期见图3。

1 反应池控制方式
1.1DAT池运转控制方式
  DAT池装有一套由微孔曝气器和空气管路组成的曝气系统,设溶解氧测定仪和污泥浓度计各一台。DAT池的运转控制方式有时间控制、DO控制、时间/DO控制三种方式。
  ①时间控制方式是一种应急控制方式,只是在DO仪发生故障不能正常工作时才转换到时间控制方式。时间控制方式是DAT池根据预先设定的时间程序,在曝气过程和沉淀过程间自动切换,循环工作。
  ②DO控制方式。当切换到DO控制方式后,曝气系统将根据DAT池中的溶解氧情况自动调节曝气量来保持DAT池中正常的DO水平。DAT池中DO值的控制范围设上限、下限两个点,上限为2.5 mg/L,下限为1.5 mg/L,当DO值高于上限值时,PLC将自动调节空气管路中的空气流量调节阀来减少对DAT池的曝气量,反之则控制调节阀加大对DAT池的曝气量。
  上述调控必须在溶氧仪测定值保持5 min(此时间可调)后,调节阀才开始动作。如果DO值在调节阀动作后的一定时间内(可调)仍未达到正常范围,则PLC发出报警信号。
  ③时间/DO控制方式。当选择时间/DO控制方式后,DAT池的曝气将根据时间和DO两种方式进行工作,即在设定的曝气时段内,曝气系统将按DO控制方式工作,而在设定的沉淀时段内,曝气系统将转为时间控制方式。
1.2IAT池的控制方式
  每座IAT池中装有虹吸式滗水器三台,每台滗水能力为700m3/h,RAS泵两台,剩余污泥泵一台,高低液位开关3只,溶氧仪一台。
  IAT池的曝气阶段可采用时间控制方式,也可切换为溶解氧控制方式,当曝气阶段完成后,PLC将自动关闭曝气管路中的空气调节阀;在沉淀阶段,池中活性污泥液面开始逐渐下降,上清液析出;当设定的沉淀时间完成后即进入滗水阶段,虽然此时DAT池中的出水仍连续不断地通过导流墙低速流入IAT池,但IAT池中三台滗水器的滗水能力是进水流量的三倍,因此IAT池液位开始下降,当降低到最低液位时低液位浮球开关打开,控制滗水器的电磁放气阀动作使滗水器关闭,IAT池进入下一工作循环阶段。
  在IAT池的曝气和沉淀阶段,两台RAS泵将保持连续工作,不断将活性污泥从IAT池打回到DAT池,以保持DAT池中的MLSS总量不变。RAS泵的工作可采用时间控制方式,也可由污泥浓度控制。
  为保证活性污泥排放量的准确,建议剩余污泥排放时间在IAT池曝气阶段进行。
2 虹吸式滗水器
  虹吸式滗水器是由澳大利亚AAT公司于20世纪80年代中期开发,1987年开始应用于SBR工艺并逐渐普及的一种新式滗水器(见图4)。

  (1)虹吸式滗水器是由一排短管(歧管)汇集在一起,其下口恰在最低位以下,上端由一个头部与U形下落管臂相连的堰臂连接在一起。
  (2)U形管中部分充满水,形成水封。
  (3)堰臂和U形管下落臂通过一个电磁阀放气,称放气阀。
  (4)U形管上升臂与出厂管相连。
  (5)当IAT池中的水位上升时,存于出水短管和U形管水柱间的空气形成气封,气封可以阻止活性污泥等在曝气及沉淀阶段流入堰臂和总管。
  (6)当水位通过堰臂上端时,最低滗水液位开关被关闭。
  (7)在沉淀阶段结束后,电磁阀打开,放出被封气体(最少需时1~4 min),直至液位降到最小滗水位。
  (8)出水通过歧管、总管、U形管流出厂外。
  (9)水位降至堰臂上部最低滗水液位时,最低滗水液位开关打开,电磁放气阀关闭,此时出流进入虹吸状态。
  (10)当液位降至距歧管下口10 mm处时,低液位开关关闭,电磁阀再次打开,空气回到歧管中,破坏虹吸(需时10 min),应至少保证滗水结束时间是要求的破坏虹吸到停止出水这段时间的3倍。
  (11)当虹吸破坏时,存于总管和歧管中的水通过歧管涌回到IAT池中。
  (12)液面距歧管口100 mm的这段距离可以保证浮渣泡沫等不会随出水流出。
  (13)歧管、堰管和总管是经精心设计的,因此能够保证每个歧管中的流量相同,在滗水时不会扰动下部的泥层。
  由虹吸式滗水器的构造和控制方式可以看出,其具有构造简单、维护保养方便、造价低等优点,但也存在以下不足:
  ①滗水深度固定,不能据工艺要求进行随意调整。
  ②产生和破坏虹吸的液位条件要求较高,即反应池液位必须高于其汇水总管顶端时才能启动滗水器形成虹吸状态,破坏虹吸液位时必须保证歧管中存有足够的气量,才能使下一工作周期液位上升时歧管中的水不进入汇水总管中破坏气封。
  ③滗水能力调整困难。
3 IAT池在不同工况下的控制模式
  ①高峰流量工况。当实际流量大于设计流量较多时,会产生两个问题,首先是池中液位会在未进入滗水阶段就已经到达最高液位,如果此时启动滗水器滗水,IAT池工作周期就会发生混乱。为此,需将滗水器的启动条件设定为时间和液位两个条件都具备时才可启动滗水,即时间必须在滗水阶段内,液位必须到达滗水液位。其次是污泥未经过足够时间的沉淀就已经到达滗水液位(如加上上面的两个启动条件后,就是溢流液位)或溢流液位,如果此时开始滗水或溢流,就很难保证出水水质。为了解决这一难题,决定在最高滗水液位和最低虹吸破坏液位之间增设一中间液位浮球,其控制过程是:当池中液位升至该浮球开关位置,如此时曝气阶段尚未结束,PLC就会强制停止该池的曝气,提前开始沉淀(但大周期仍是曝气阶段),这样就能使污泥在开始滗水或溢流前有足够的时间进行沉淀,杜绝污泥外溢的可能。
  ②流量不足工况。当实际流量比设计流量低时,又会引发与高峰流量相反的问题,即时间周期已进入滗水阶段,而液位尚未满足滗水液位要求(比滗水液位低),此时池中液位继续上升,滗水周期已运行较长时间后,液位才到达滗水液位,如果此时启动滗水器,则有可能在滗水周期结束时滗水尚未结束(滗水时间约需50 min)。从滗水器的特点可以看出,如果未到达最低液位是不能强制破坏虹吸的,这样在程序上就需将该周期的滗水时间自动延长,而将所延时间计入下一周期的曝气时间中,使下一周期的曝气时间相应缩短,这样就不致影响整个IAT池大周期的运行。
  ③6组IAT池的工作连锁工况。以上两个问题的解决只是保证了IAT池运转的安全问题,但多池运转的系统安全问题尚未解决。从图2中可以看出,系统中IAT1、IAT2、IAT3(IAT4、IAT5、IAT6)出水共用一根DN1 000的重力管道流入出水泵房,通过计算可知,即使运行过程中该管道两端有一定的液位差,其最大过流能力也不会大于4 000m3/h,而各池在滗水时的流量为2 100m3/h,即每条管道只允许一个池子滗水。为此,将IAT1、IAT2、IAT3(IAT4、IAT5、IAT6)的滗水条件设为互锁,即其中一个池子滗水时,不得启动其他两池的滗水,而允许他们保持溢流状态(溢流量为695m3/h,远小于滗水流量)。
  增加上述连锁条件后,某一池子的周期混乱又会造成整个系统的连锁混乱,因此又将滗水启动增加了一个条件,就是当某一池子在进入滗水周期后一定时间内(暂定为20 min),该池仍不具备滗水条件,则自动取消该周期的滗水阶段。
  经过近一年的运行,证明上述IAT池控制模式较好地解决了该厂SBR DAT—IAT工艺系统运行的稳定性、适应性和安全性问题,应用效果良好。
4 鼓风机的自控与工艺协调问题
  当SBR反应池工作处于DO控制模式,鼓风机应切换到自动控制状态。当池中DO值高于(或低于)设定范围时,反应池中的溶氧仪将信号送入系统PLC中,PLC中的PID调节器会自动计算并调节空气管路中气量调节阀的开启度数,使调节池中的DO值至正常范围。气量调节阀的动作会引起管路中压力值的变化,设在管路上的压力传感器就会将信号传入鼓风机主控盘内置的PLC中,鼓风机内置PLC中的PID调节器经过计算,调节鼓风机出风导叶片的开启度,从而调节鼓风机的鼓风量。这一控制过程要求系统PLC的PID调节速度应与鼓风机自身的PID调节速度相协调,即鼓风机的调节速度不应小于系统的调节速度,否则就会发生鼓风机喘振现象。鼓风机的控制模式见图5。 

  以上鼓风机控制模式在传统推流式曝气池的曝气控制上是较为理想的一种,但DAT—IAT工艺的曝气情况较为复杂,液位不断变化、周期性间歇曝气这两个特点又要求系统PID调节DO值的速度不能太慢,否则池中DO就难于控制。
  鼓风机为丹麦HV—TURB公司生产的KA22S—GL225型,鼓风量由其主控制盘上内置PLC根据空气管道压力变化进行PID自动调节,但在运行调试中发现,鼓风机自身的PID调节速度远低于系统正常运行所要求的PID调节速度,造成鼓风机频繁发生喘振现象,这样就使反应池曝气难于切换到DO控制模式下进行。该问题还有待于对鼓风机和整个系统进一步深入研究来解决。
5 设计上应注意的一些问题
  在运行调试过程中发现多处设计上考虑不足的地方,给工艺的正常运行和管理造成一定的困难。
  ①进水流量不稳定。进水是由上游提升泵站直接通过一根DN2 200压力管道输送过来,并由一根DN1 200支管进入厂内提升泵站的,原设计思想是上游提升泵站的提升能力(约22×104m3/d)远大于厂内提升泵站的提升能力,分流10×104m3/d即可满足正常运转要求,其余污水流入规划中的第二污水处理厂。由于目前上游提升泵站实际输送污水量只有8×104m3/d左右,且日变化量很大(白天高峰流量达到4 300m3/h),故造成夜间常常出现2 h左右的断水现象。再由于中间没有任何可作水量调节的设施,这就造成了高峰流量时处理不了而夜间又常常断水的现象,给整个工艺的正常运行造成了很大困难。
  ②剩余污泥泵的安装位置问题。现剩余污泥泵安装于IAT池中,为了能够准确地控制污泥量的排出,其工作周期只能在IAT池曝气阶段进行,这样其有效工作时间就受到了限制(<1 h)。如果设计上将其置于DAT池,其工作时间就可任意调整,提高了工艺调整的灵活性。
  ③各构筑物的相对高程问题。原设计中,贮泥池的最低工作液位低于IAT池,造成在贮泥池工作液位较低时,IAT池中的活性污泥通过重力流而不通过剩余污泥泵即可进入贮泥池的问题,使剩余污泥的排放量和贮泥池的工作周期都难于控制。为解决此问题,在控制上不得不将贮泥池进泥阀的开关与剩余污泥泵的启停进行连锁,只有当剩余污泥泵(任何一台)启动时,进泥阀才自动打开,这样就使贮泥池进泥阀的启闭次数大大增多,从而缩短了其正常的使用寿命。该问题今后如在高程设计上不好解决,建议在进泥管路上作适当考虑。
6 结语
  ①在DAT—IAT工艺自控程序的开发中,为了使系统安全、稳定地运行,在程序中设定了许多工艺过程的连锁关系;同时,为了使该工艺具有较强的灵活性,又将其中大量工作参数设为可调值,成为可变因素。过多的连锁和可变因素,使系统安全性降低,这就要求其管理人员必须具有较强的系统把握能力,对每一个工作参数的调整都能从整体上进行考虑,这样才能更好地操作和利用该工艺。
  ②DAT—IAT工艺在我国的应用还处于刚刚起步阶段,在设计、运行、关键设备的选型、控制模式等方面还有许多问题需要在今后的工作中进一步积累经验,加以完善,使其独特的优点得以充分发挥,取得良好的经济和社会效益。

TOP

UASB+CASS工艺处理葡萄糖厂生产废水

UASB+CASS工艺处理葡萄糖厂生产废水 
    葡萄糖厂以玉米为原料生产出淀粉乳,然后用淀粉乳生产葡萄糖,生产淀粉乳部分采用封闭式湿磨工艺,生产葡萄糖部分采用酶法,年产葡萄糖6万吨。原料玉米经高温浸泡,然后破碎,再进行胚芽分离、细磨和离心分离,得到淀粉乳,生产出来的淀粉乳经糖化、脱色、过滤、浓缩、结晶、干燥,最后得到成品葡萄糖。在整个葡萄糖生产过程中,生产淀粉乳部分废水排放主要来源于玉米浸泡水提炼菲汀后的三效蒸发冷凝水;生产葡萄糖部分废水排放主要来源于离子交换系统的再生水、蒸发冷凝水、设备洗涤水、糖化冷却水。污染物主要为淀粉、糖类、有机酸等溶解性有机物质,含蛋黄粉、玉米芯、玉米皮等不溶性细小颗粒有机物,另外还含有泥砂等无机物,其中主要以有机物为主,并不含有害物质,具有较好的可生化性,属高浓度可生化有机废水。某葡萄糖厂现年生产能力为6×104t,其日排废水2400m3。水质指标见表1。
  
  1 处理工艺的确定
  由于葡萄糖厂的生产废水有机物浓度高,无毒,其可生化性BOD5/CODcr大于0.5,属高浓度易生化有机废水,故应采用以厌氧生物处理为主的废水治理工艺。考虑到废水COD浓度高达4,500mg/L,为了减少处理系统能耗,采用UASB+CASS 处理工艺。其工艺流程见图1。
  
  
   2 UASB+CASS组合工艺的特点
  (1)有机负荷高,COD去除率高
  (2)布水均匀,能保证微生物与基质的充分接触
  (3)抗冲击负荷能力强
  (4)容积产气率高,能耗很低
  (5)整个系统完全自控,设置全自动防酸化保护系统,不会出现酸化现象
  (6)系统占地小,为其它厌氧系统的60%左右
  (7)运行稳定,处理效果好,管理简单
  (8)由于采用静止沉淀,出水水质较其它处理好
  (9)好氧微生物富集简单,系统启动容易
  (10)系统除对有机物有很好去除外,对N、P的去除也较高
  (11)系统氧的利用率高,能耗较其它处理低15%左右
  (12)系统完全自动控制,管理容易
  (13)系统不易出现污泥膨胀现象
  3 主要技术指标
  3.1 设计水量
     Q=2400m3/d
  3.2 主要工艺设计参数见表2
表2 主要设备工艺参数
 
  调节池 UASB 厌沉池 CASS
停留时间/h 10.0 12.0 1.5 --
V有效容积/m3 1000.0 1200.0 --  
2700.0
COD容积负荷/(kg.m-3.d-1) -- 9.5 -- --
污泥负荷/(kg.kgMLSS-1.d-1) -- -- -- 0.1
  3.3 主要构筑物、设备
   主要构筑物及设备见表3。
表3 主要构筑物、设备
序号 名称 规格型号 数量
1 调节池 20.0m×15.0m×3.8m(H) 1
2 UASB 10.0m×10.0m×7.0m(H) 2
3 厌沉池 16.0m×5.0m×5.5m(H) 1
4 CASS 27.0m×10.0m×5.5m(H) 2
5 污泥浓缩池 5.0m×5.0m×5.5m 1
6 手动格栅 B600 1
7 提升泵 GMP-315-150 2
8 三相分离器 TJTS 10
9 厌氧布水器   20
10 回流水泵 GMP-315-150 2
11 气液分离器 Φ1.0m×2.0(H) 1
12 水封器 Φ1.0m×3.0m(H) 1
13 微孔曝气头 KBB-215 1600
14 液下搅拌器 QJB4/6 2
15 鼓风机 SSR-150 3
16 CASS回流泵 QW50-10-2.2 2
17 滗水器 Q300m3/h 2
18 板框压滤机 60m2 1
19 污泥泵 2PN 1
   3.4 主要技术经济指标
   主要技术经济指标见表4。
表4 主要技术经济指标
序号 项目 设计指标
1 水量/(m3.d-1) 2400
2 工程总投资/万元 421.1
3 运行费用/元.m-3 0.53
4 总装机容量/kW 167.9
5 常用容量/kW 98.9
6 耗电量/kWh.m-3 0.78
7 占地面积/m3 2750
8 吨水造价/元 1754.6
  4 调试、运行情况
  污水处理厂调试及试运行是污水处理工程建设的重要阶段,是检验污水处理厂前期设计、施工、安装等工程质量的重要环节。设备安装完工后,按单体调试、局部联合调试和系统联合试运转三个步骤进行。UASB反应器的调试分两个阶段进行,第一阶段为污泥驯化培养期:利用江门淀粉厂污水处理站的UASB反应器污泥接种,接种后反应器污泥浓度约为20.0g/L。UASB反应器由20℃升至37℃,每日升温1~2℃。将少量调节池中的高温废水泵入UASB反应器,多余废水流出,如此进行加热循环。控制进水量为4~6m3/h。同时控制以0.1~0.3kg CODCr/(m3•d)的容积负荷投加废水,当温度升高到37℃时,负荷达2kg CODCr/(m3•d)时,进入提高负荷阶段。第二阶段负荷提高期:在UASB反应器稳定运行的基础上,负荷从2kgCODCr/(m3•d)提高到设计负荷9.5kgCODCr/(m3•d)。驯化期内间歇进水,一天两次,根据浓度和水量控制负荷。要求控制UASB反应器出水挥发性有机酸(VFA)小于200mg/L,pH 7.2以上,CODCr去除率80%以上且产气正常,方可进一步提高负荷。整个调试期约7个月(第一阶段4个月,第二阶段3个月),自UASB反应器达到设计负荷后,CODCr去除率一直维持在85%以上。虽然水质有波动,但有机负荷总是稳定在9.5kgCODCr/(m3•d)以上。CASS反应池好氧污泥的培养驯化采用接种培养法,具体是在CASS池中加入其它污水处理厂浓缩脱水后的污泥,闷曝24h,此后每天排出部分上清液并加入新的污水,逐步加大负荷,此阶段不排泥。培养期间应通过镜检密切观察CASS池中微生物相的变化;同时进行进、出水水质及反映活性污泥性能指标的测定,包括:SV、MLSS、SVI、COD、BOD5等。随着微生物培养时间的增加,检测到污泥中有大量活跃的原生动物和少量的后生动物,此时SVI=80mL/g~100mL/g,SV=18%~20%,MLSS=1200mg/L~1800mg/L,表明活性污泥培养基本成功。以上阶段完成后即可进入污水厂全面试运行阶段。
   污水厂试运行是指在满负荷进水条件下,优化、摸索运行参数,取得最佳的去除效果,同时对工程整体质量进一步全面考核,为今后长期稳定运行奠定基础。调试所得的数据如下:
   ①UASB反应器:污泥浓度30g/L;容积负荷9.5kg[COD]/(m3.d);CODCr去除率85%。
   ②CASS:污泥浓度3g/L;污泥负荷0.1kg[COD]/(kg[MLSS].d); CODcr去除率90%。
   ③处理出水验收数据为:CODCr67mg/L;BOD5 15mg/L;SS16mg/L,pH7.1。
  5 结论
  ①采用UASB—CASS工艺处理中、高浓度有机废水,其工艺路线先进,是一种新型的处理工艺。
  ②该工艺CODCr去除率高(基本达95%以上)、运行稳定、操作简便。
  ③运行实践表明,UASB—CASS工艺的抗冲击负荷能力较好,在有一定波动情况下出水仍较稳定,也适合于季节性生产的厂家。
 

TOP

 14 12
发新话题